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proANT 436 in der Leiterplattenfertigung

Das Schweizer Technologieunternehmen DYCONEX setzt auf autonom navigierende Transportroboter von InSystems Automation zur Verbesserung des internen Materialflusses.

Die Roboter navigieren über drei Stockwerke unter Nutzung des bestehenden Aufzugssystems und überwinden sowohl verschiedene Sauberkeitszonen als auch Türen und Schleusen. Bei den drei im Einsatz befindlichen Robotern handelt es sich um das Modell proANT AGV 436 mit Hubfunktion und mit leicht modifizierter Lastaufnahme. Transportiert werden stapelbare KLT Gebinde (590x470x95 mm) sowie Standard KLT Gebinde (600x400x300 mm).

  • Branche: Elektronik
  • Flotte mit 3 Fahrzeugen
  • Auftrags- und Lagerverwaltungssteuerung über Panels
  • Etagenwechsel
  • Öffnen von Türen
  • leicht modifizierte Standardregale G1

Aufgabenstellung und Kundennutzen

Ziel des Projekts ist es, manuelle Materialtransporte durch verschiedene Abteilungen und Reinraumzonen abzuschaffen. Durch das Transportrobotersystem soll die Sauberkeit in der Produktion weiter erhöht werden, da sie nach Untersuchung des Kunden einen entscheidenden Faktor für Qualität und Ausschuss darstellt. Weiterhin sollen die Mitarbeiter von den Arbeitsunterbrechungen entlastet werden, die durch den manuellen Transport der Behälter in andere Etagen mit anderen Reinraumklassen mit jeweiligem Umziehen und wechseln der Schutzkleidung Produktivitätsverlust und Kosten verursachen.

Durch das proANT System ist es möglich, das vorhandene Regalsystem mit geringfügiger Anpassung weiter zu verwenden und das Aufzugssystem ohne bauliche Maßnahmen in die Materialflusskonzeption einzubeziehen. Die Lagerfachverwaltung und Steuerung der Transportaufträge ist mit einer intuitiv bedienbaren Touchpanellösung umgesetzt worden, wodurch der Einarbeitungsaufwand minimal und die Akzeptanz bei den Mitarbeitern sehr hoch ist.

Ausgangslage

Mit über 50 Jahren Erfahrung ist die DYCONEX AG ein weltweit führender Anbieter von hochkomplexen flexiblen, starrflexiblen und starren HDI/Microvia Leiterplatten- und Chip-Substrate-Lösungen für alle Anwendungen, in denen Miniaturisierung, Steigerung der Funktionalität, Qualität und höchste Zuverlässigkeit eine Rolle spielen. Die Leiterplatten werden unter Reinraumbedingungen gefertigt und die Produktionsprozesse sind über 3 Etagen verteilt.

Der Transport von zum Teil hoch sensiblen Leiterplatten wurde bisher manuell durch die Mitarbeiter erledigt, die dafür ihren Arbeitsplatz zeitaufwändig verlassen mussten. So mussten die Mitarbeiter häufig auf den Aufzug warten undaufgrund hoher Sauberkeitsstandards zwischen den verschiedenen Reinraumzonen ihre Arbeitskleidung wechseln.

Projektbeschreibung

InSystems hat eine Materialflusslösung entwickelt, die sich vollständig in die anspruchsvolle Umgebung des Unternehmens einfügt. Die autonom navigierenden Transportroboter bewegen sich über drei Stockwerke, rufen selbständig das Aufzugssystem und kommunizieren über das firmeneigene Kommunikationsnetzwerk mit den in den automatischen Türen integrierten Steuerungen.

Mit den Fahrzeugen ist es einfacher, den hohen internen Sauberkeitsstandards Rechnung zu tragen, als es für Personen mit textiler Kleidung möglich ist. Für die Transportroboter liegen in den Übergängen zu den Sauberkeitszonen spezielle Matten aus, über die die Fahrzeuge zur Reinigung rollen. Die Übergabe bzw. Aufnahme des Transportgutes erfolgt an aktuell 12 festen Ports bzw. Regalen (passive Stationen). Die Transportroboter verfügen jeweils über eine aktive Lastenaufnahme mit Kufen, die auf spezifische Übergabehöhen der einzelnen Fächer verfahrbar ist und die Behälter automatisch übernehmen und übergeben kann.

Die Auftragssteuerung ist mit einem sehr übersichtlichen und bedienfreundlichen Lagerverwaltungssystem speziell für die Anforderungen des Kunden entwickelt worden und wird über Touchscreenpanels an den einzelnen Stationen bedient. Stellt ein Mitarbeiter eine Transportkiste im Regal für einen Transport zur Verfügung, informiert er über das Softwarepanel das Transportauftragsmanagementsystem über den ausstehenden Auftrag mit dem entsprechenden Zielort. Das Flottenmanagementsystem disponiert daraufhin den für diesen Auftrag am besten geeigneten Transportroboter. Das Managementsystem verfolgt hierbei Methoden die so aufeinander abgestimmt sind, dass alle Aufträge schnellstmöglich unter Vermeidung möglichst vieler Leerfahrten und unnötiger Etagenwechsel abgearbeitet werden. Diese Wechsel haben erheblichen Einfluss auf die Effektivität der Gesamtflotte. Am Quell- und Zielort eines Transports wird neben der Softwareprüfung immer zusätzlich sensorisch geprüft, ob der Ladungstransfer noch möglich bzw. gültig ist.

Kundenvorteile:
  • Autonom navigierende Fahrzeuge ermöglichen eine Prozessunterstützung der Mitarbeiter. Diese müssen von ihren Anlagen nicht für die Erledigung von Transportaufgaben abgezogen werden, sondern können sich gezielter um den eigentlichen Produktionsprozess kümmern.
  • Die FTFs sind ohne Veränderungen in der Infrastruktur wie Reflektoren installierbar
  • Erhöhung der Produktqualität und Prozesszuverlässigkeit
  • Engpässe in der Prozessversorgung werden minimiert
  • Transportaufträge werden präzise, effizient und sicher abgewickelt
  • Individuelle Einbindung in den Produktionskontext
  • Die Flotte der Transportroboter ist bei zukünftigen Produktionssteigerungen skalierbar.
  • Alle Materialbewegungen werden protokolliert. Der Materialfluss im Unternehmen wird transparent.